? ? 硅膠制品廠家的生產工藝之模具結構：1、模具厚度上限 ，暫定250mm,尺寸可達500X500，產品在模具區可做到400X400。模具結構個別分上模，下模，底板，頂板，頂桿、模芯、鉸鏈及其它幫助整機。在硅膠產品設計時應留神其模具及生產工藝的特點：

? ?2、脫模：硅膠制品的脫模可直接強脫。對無設計缺點的產品強脫的尺寸請求重要在于模芯處與脫模時收口處的周長比，對55°以下的產品可做到2-3倍，需強迫脫模的部位不可能存在裂口及開口處的尖角。因硫化時請求在攝氏180度的溫度下，脫模的工作除模具自身的高低離開外，多少乎全是手動。因此在整機設計時應考慮脫的便利疾速。免得因脫模時光過長而影響整機的硫化品質跟生產效力。因硅膠的脫模方法重要為手動，其頂板的挪動作行程也很小，所以硅膠模具與塑膠模具比較不斜頂。個別也不設置抽芯。?? ?3、模芯的固定：與塑膠模具不同，硅膠模具的模芯個別在開模取整機時隨同產品整機一起取下的。所以在模芯的固定與準判斷位上較塑膠模難于處理，對模芯的鋼度請求較高。個別將模芯做在一起，一次固定所有模芯。或將模芯通過幫助器具，使其能疾速定位。因在合模進程中存在很大的壓力，所以要謹防模芯動。? ?4、抽芯：個別不能主動走行位，但可強脫，抽芯只用于小尺寸結構。對于抽芯的設置與塑膠模具類似，但在開模時是手動取出的。另外，抽芯要盤踞模具內較大的空間，這在一模多出的硅膠模中不僅加工龐雜，且對模具空間利用率低。所以盡可能不必抽芯。? ?5、外形： 硅膠產品在名義完全的時候韌性很大，但一但存在裂縫，在外力作用下裂縫將敏捷擴大。也就是說，硅膠制品對裂縫十分敏感。考慮到這些問題，在硅膠整機設計時應留神：所有位置不能有尖角，免得應力集中產生裂縫。開口處R角不能小于 0.5。? ?6、自拆邊：自拆邊的重要作用：容納多余的膠料；便于模具排氣；便于修剪飛邊。自拆邊個別由處于整機分型面處的一圈薄邊及相應的較為結實的撕邊。薄邊局部厚度個別取0.1~0.2，撕邊局部厚度個別取0.8，寬度個別取1~2MM。?? ?7、嵌件：硅膠制品加工內可安頓各類嵌件，但應留神多少個問題：一是所嵌整機名義應作前期預處理，重要是名義硫化或名義活化。否則嵌件與膠件將難以堅固聯接。二是嵌件的固定定位問題，在豎直方向可單向固定，但其它方向必須固定。免得在全模進程中嵌件挪動。三是嵌件周邊的膠厚。對包膠（所有名義都包膠，因此無奈給嵌件定位的情況）的整機，嵌件周邊至少要用0.5MM的膠厚。對有定位的嵌件，周邊膠層厚度應在0.4MM以上。? ?8、其它幫助工藝：? ?注膠（包膠）工藝：與注塑類似，先將要注膠的整機固定好，合上層模以把持注膠時原料不會沾染未設計注膠的部位。再合第二層模，將膠料壓成型。? ?滾膠工藝 ：先將膠料手工預成型入模。此工藝可用于包膠的情況。? ?浸膠 ：膠（橡膠）體原料為流體，將工件屢次浸入原料內。在內層原料硫化后再浸下一次，直到達到設計厚度。? ?滴膠 ：原料有較好的流動性，類似于油漆，常溫硫化。模具較簡單，個別手工操作，在層快固化時涂下一次。? ?9、多色產品 ：A 分次硫化 2套模；B 手工配色，一次硫化，請求整機分色局部有一定高度；免得混色導電膠結合、二次硫化 硅膠與硅膠（橡膠）可不做處理直接硫化粘合? ?